rn剪板机数控直条下料--卷圆--自动焊接--套法兰--管道反边--酸洗--质检--包装--发货核检 　　

rn管道预制必须严格按照SH/T3517-2001的要求进行，预制管道前必须认真核对管道平面布置图、详图、管段图，以避免造成不必要的返工。 　　

rn1、管子下料 ⑴、下料应严格按设计单线图进行，切割前材料尺寸应仔细核对。数控剪板机直条下料（误差正负0.1mm） ⑵、下料时应根据管子长短合理排料，减少浪费。对数量少，管径大，管壁厚及其它特殊材质管道，应先整体排料再下料，严格控制管子的用量，对100mm以上的切割余量不能作为废料处理，应按材质登记保管以便备用。 　　⑶、切割后的管材标识若被破坏，应在剩余管材上复制原有标识。材料标识要求见附表四。⑷、不锈钢管材必须用机械或等离子切割，其余管材可用火焰切割下料和制备坡口，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺凹凸、缩口，熔渣、氧化物、铁屑等应及时去掉。⑸、切口端面的倾斜偏差△不大于管外径的1%，且不超过2mm。

rn2、坡口制备要求 　　管道连接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要条件，必须按规范规定进行，中、低压管道坡口型式采用V型，高压管道采用YV（双V）型坡口，坡口加工应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺和氧化铁等，用角向磨光机将坡口和附近10mm范围内打磨出金属光泽。具体坡口形式按焊接工艺卡执行。 　

rn3、焊口组对 　　管道组对前，将接口内外表面25mm范围内的泥垢，油污、铁锈等清除干净，用钢丝刷或拖布将管内杂物清除。对预制和安装时未封闭的管段，应采取措施封堵管口，避免杂物进入管道内。 　　

rn4、预制允许偏差：⑴、法兰面与管中心垂直度：DN100时0.5mm，100≤DN≤300时1.0mm，DN300时2.0mm； 　　⑵、尺寸偏差：自由管段±10mm，封闭管段±1.5mm 　管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度 　　当DN100mm时，a1mm；DN≥100mm时，a2mm；但全长允许偏差小于10mm。当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值α为1mm；当管子公称直径大或等于100mm时，允许偏差值α为2mm；但全长的偏差值不得超过10mm。 　　

rn5、管道预制件应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和安装时查找。 　　

rn6、预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，保证管内清洁。特别指出，本工程所有管口在安装前必须全部封闭，确保预制管道进入现场100%封堵。 　　

rn7、等厚管道对接焊口的组对应做到内壁齐平,内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不大于2毫米。 　　

rn8、不等厚管道组成件组对时,当内壁错边量超过1.5mm或外壁错边量超过3mm 　　

rn9、相邻焊口间距要求 　　环焊缝中心面间距：DN≥150mm不小于150mm，DN150mm不小于管外径； 　　纵焊缝最近点间距应大于等于5倍管子壁厚； 　　支管开孔距主管环焊缝或纵焊缝的最近点间距不小于3倍主管壁厚。 　

rn10、当耳柱、支架焊接在管子上时，支架或耳柱焊口不应穿越管子或管件焊口。

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